วิธีการคำนวณประสิทธิภาพในการหยิบสินค้าอย่างถูกต้อง

คลังสินค้าสามารถแสดงปริมาณการสั่งซื้อที่สูงในขณะที่สูญเสียกำลังการผลิตแรงงานในการเดินทาง, เวลาค้นหา, การเติมเต็มกำลังรออยู่, และงานแก้ไข. รู้ วิธีการคำนวณประสิทธิภาพในการหยิบสินค้า ช่วยให้ผู้นำฝ่ายปฏิบัติการมีแนวทางที่สามารถป้องกันได้ในการแยกการเพิ่มผลผลิตที่แท้จริงออกจากเสียงรบกวนที่ขับเคลื่อนด้วยปริมาตร. การคำนวณตรงไปตรงมา, แต่คำจำกัดความของงานที่มีประสิทธิผลจะต้องสอดคล้องกันก่อนที่ผลลัพธ์จะสามารถแนะนำพนักงานได้, เค้าโครง, หรือการตัดสินใจแบบอัตโนมัติ.

มาตรการเลือกประสิทธิภาพคืออะไร

ประสิทธิภาพในการหยิบสินค้าจะวัดปริมาณผลผลิตของการหยิบที่ได้รับการตรวจสอบแล้วซึ่งผลิตขึ้นสำหรับปัจจัยการผลิตหรือระยะเวลาที่กำหนด. ในสภาพแวดล้อมคลังสินค้าส่วนใหญ่, โดยแสดงเป็นเส้นที่เลือกต่อชั่วโมงแรงงาน, หน่วยที่เลือกต่อชั่วโมงแรงงาน, หรือรับออเดอร์ต่อชั่วโมงแรงงาน.

มาตรการที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับการปฏิบัติงาน. โดยทั่วไปรายการใบสั่งต่อชั่วโมงแรงงานจะเป็นหน่วยวัดหลักที่มีประโยชน์มากที่สุด เนื่องจากจะพิจารณาสถานที่เบิกสินค้าที่แตกต่างกันและการอ้างอิงสินค้าที่ผู้ปฏิบัติงานต้องดำเนินการ. หน่วยต่อชั่วโมงแรงงานอาจเป็นประโยชน์สำหรับการหยิบสินค้าจำนวนมากหรือการหยิบสินค้าเป็นชิ้น, แต่อาจเกินจริงประสิทธิภาพเมื่อคำสั่งซื้อมีหลายหน่วยจากสถานที่ที่เข้าถึงได้ง่ายแห่งเดียว. คำสั่งซื้อต่อชั่วโมงแรงงานเป็นเรื่องง่ายสำหรับการรายงาน, แต่อาจทำให้เข้าใจผิดได้เมื่อขนาดการสั่งซื้อแตกต่างกันอย่างมาก.

ประสิทธิภาพไม่เหมือนกับความเร็ว. รถหยิบที่ทำงานรวดเร็วแต่สร้างการขนส่งระยะสั้น, เลือกผิด, ความเสียหายของผลิตภัณฑ์, หรือการสัมผัสด้านความปลอดภัยไม่มีประสิทธิภาพ. สำหรับการจัดการประสิทธิภาพและการออกแบบระบบ, ต้องอ่านประสิทธิภาพการผลิตควบคู่ไปกับมาตรการด้านคุณภาพและความปลอดภัย.

วิธีการคำนวณประสิทธิภาพในการหยิบสินค้า

สูตรหลักก็คือ:

ประสิทธิภาพการเบิกสินค้า = ผลลัพธ์การเบิกสินค้าที่ตรวจสอบแล้ว / ชั่วโมงแรงงานการเบิกสินค้าโดยตรง

สำหรับการวัดตามเส้น:

รายการเบิกสินค้าต่อชั่วโมงแรงงาน = รายการใบสั่งที่ตรวจสอบแล้วทั้งหมดที่เบิกสินค้า / ชั่วโมงแรงงานการเบิกสินค้าโดยตรง

หากทีมเสร็จสมบูรณ์ 2,400 ตรวจสอบรายการคำสั่งซื้อระหว่างกะและบันทึก 120 ชั่วโมงแรงงานในการหยิบสินค้าโดยตรง, ประสิทธิภาพในการหยิบของมันคือ:

2,400 / 120 = 20 เส้นต่อชั่วโมงแรงงาน

นี่คืออัตรา, ไม่ใช่เปอร์เซ็นต์. กำลังเรียกมัน 20% จะไม่ถูกต้องเว้นแต่การดำเนินการจะเปรียบเทียบประสิทธิภาพจริงกับมาตรฐานที่กำหนด. หากได้มาตรฐานทางวิศวกรรมแล้ว 25 เส้นต่อชั่วโมงแรงงาน, การคำนวณเปอร์เซ็นต์ตามมาตรฐานคือ:

เปอร์เซ็นต์ประสิทธิภาพ = รายการจริงต่อชั่วโมงแรงงาน / เส้นมาตรฐานต่อชั่วโมงแรงงาน x 100

ในตัวอย่างนี้:

20 / 25 x 100 = 80% ประสิทธิภาพให้ได้มาตรฐาน

ตัวเลขทั้งสองมีค่า. ส่วนแรกระบุถึงผลลัพธ์การดำเนินงาน. ส่วนที่สองแสดงประสิทธิภาพต่อเป้าหมายที่ควรอิงตามระยะทางในการเดินทาง, รายละเอียดการสั่งซื้อ, อุปกรณ์, ขั้นตอนกระบวนการ, และสภาพการทำงานที่คาดหวัง.

กำหนดชั่วโมงการทำงานทางตรงก่อนการวัด

ตัวส่วนคือจุดที่รายงานประสิทธิภาพการทำงานของคลังสินค้าจำนวนมากไม่น่าเชื่อถือ. ชั่วโมงแรงงานในการเบิกสินค้าโดยตรงควรรวมเวลาที่พนักงานใช้ในการดำเนินกิจกรรมที่จำเป็นสำหรับการเบิกสินค้าให้เสร็จสมบูรณ์: การเดินทางไปยังสถานที่ต่างๆ, การสแกน, การเข้าถึงสินค้าคงคลัง, ยืนยันปริมาณ, การจัดการภาชนะ, และส่งมอบงานที่เสร็จสมบูรณ์ไปยังจุดแฮนด์ออฟที่กำหนด.

การรักษาเวลาทางอ้อมขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของการวัด. พักจ่าย, การประชุม, การฝึกอบรม, ความล่าช้าในการบำรุงรักษา, การเติมเต็มกำลังรออยู่, และการหยุดทำงานของระบบโดยทั่วไปควรถูกแยกออกจากการวัดประสิทธิภาพการผลิตแบบเลือกโดยตรง, แล้วติดตามแยกกัน. การรวมชั่วโมงที่จ่ายเงินทั้งหมดทำให้เกิดมาตรการการใช้แรงงานที่กว้างขึ้น, ซึ่งจะมีประโยชน์สำหรับการวางแผนทางการเงิน แต่ไม่ควรสับสนกับประสิทธิภาพของตัวเลือก.

กฎเดียวกันนี้ใช้กับการกำกับดูแลและสนับสนุนแรงงาน. โดยปกติแล้วหัวหน้างานที่ใช้เวลาส่วนหนึ่งของการแก้ไขข้อยกเว้นสินค้าคงคลังไม่ควรรวมอยู่ในชั่วโมงของผู้เลือกโดยตรง. อย่างไรก็ตาม, ชั่วโมงเหล่านั้นควรยังคงมองเห็นได้ในการวิเคราะห์ต้นทุนต่อการให้บริการทั้งหมด.

ใช้ผลลัพธ์ที่ตรวจสอบแล้ว, ไม่ปล่อยผลงาน

นับงานเมื่อเสร็จสมบูรณ์และตรวจสอบภายในข้อกำหนดกระบวนการ. ตัวอย่างเช่น, รายการใบสั่งอาจถูกนับหลังจากที่ระบบการจัดการคลังสินค้ายืนยันการเบิกสินค้า, หลังจากการตรวจสอบแพ็ค, หรือหลังจากยืนยันการจัดส่งแล้ว. จุดที่เลือกจะต้องคงที่เมื่อเวลาผ่านไป.

อย่านับงานเบิกสินค้าที่นำออกใช้เป็นเอาต์พุตที่เสร็จสมบูรณ์. คลื่นอาจถูกปล่อยออกมาในกะเดียวและแล้วเสร็จในกะถัดไป. การวัดงานที่ปล่อยออกมาเทียบกับแรงงานกะเดียวกันจะสร้างกำไรหรือขาดทุนเทียม, โดยเฉพาะในชุด, โซน, และการดำเนินการเลือกคลื่น.

เลือกตัวชี้วัดที่เหมาะกับโปรไฟล์การเลือก

ไม่มีการวัดผลการหยิบสินค้าแบบใดที่สามารถแสดงถึงคลังสินค้าทุกแห่งได้อย่างยุติธรรม. ศูนย์กระจายสินค้าที่จัดการคำสั่งซื้ออีคอมเมิร์ซขนาดเล็กนับพันรายการต้องการมุมมองที่แตกต่างจากโรงงานผลิตที่ส่งพาเลทเต็มไปยังสายการผลิต.

สำหรับการดำเนินการหยิบชิ้นงานแบบแยกส่วน, ใช้รายการสั่งซื้อต่อชั่วโมงแรงงานทางตรงเป็นหน่วยวัดหลักและใช้หน่วยต่อชั่วโมงเป็นตัวบ่งชี้สนับสนุน. สำหรับการเลือกกรณี, กรณีต่อชั่วโมงแรงงานอาจสะท้อนถึงความพยายามในการจัดการได้ดีกว่า, โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อน้ำหนักของเคสค่อนข้างสม่ำเสมอ. ในการดำเนินการเกี่ยวกับพาเลท, พาเลทต่อชั่วโมงและการเคลื่อนย้ายพาเลทต่อชั่วโมงมักจะมีความหมายมากกว่า.

การดำเนินการแบบผสมไม่ควรรวมงานที่เข้ากันไม่ได้ไว้ในค่าเฉลี่ยเดียว. ไม่สามารถเปรียบเทียบผู้ปฏิบัติงานในการหยิบพาเลทเต็มพาเลทจากชั้นวางแบบเลือกทางเดินกว้างได้โดยตรงกับผู้ปฏิบัติงานในการหยิบส่วนประกอบแต่ละชิ้นจากโมดูลชั้นวางที่มีความหนาแน่นสูง. สร้างมาตรฐานแยกตามประเภทกระบวนการ, ตระกูลผลิตภัณฑ์, โซน, และการกำหนดค่าอุปกรณ์.

ปรับความซับซ้อนของคำสั่งซื้อและเนื้อหางาน

อัตราดิบมีประโยชน์สำหรับการติดตามแนวโน้ม, แต่พวกเขาไม่ได้อธิบายว่าทำไมประสิทธิภาพจึงเปลี่ยนไป. ผลลัพธ์ต่อชั่วโมงบรรทัดที่ต่ำกว่าอาจสะท้อนถึงการดำเนินการที่ไม่ดี, หรืออาจสะท้อนถึงโปรไฟล์การสั่งซื้อที่มีความต้องการมากขึ้น.

ตรวจสอบเงื่อนไขที่กำหนดเนื้อหางาน: เส้นเฉลี่ยต่อคำสั่งซื้อ, หน่วยต่อบรรทัด, จำนวน SKU ที่ไม่ซ้ำกัน, สถานที่เลือกหน้าเยี่ยมชม, ระยะทางการเดินทาง, ขนาดและน้ำหนักของรายการ, การจัดการกล่องหรือสิริ, งานที่มีมูลค่าเพิ่ม, และความแออัด. ห้องเย็น, การควบคุมวัตถุอันตราย, ติดตามมาก, การจับหมายเลขซีเรียล, และการตรวจสอบคุณภาพอย่างเข้มงวดก็ส่งผลต่ออัตราที่สามารถทำได้เช่นกัน.

วิธีปฏิบัติคือการแบ่งส่วนประสิทธิภาพตามประเภทงาน. เปรียบเทียบการหยิบสินค้าขนาดเล็กแบบสั่งซื้อเดี่ยวกับการหยิบสินค้าขนาดเล็กที่คล้ายกัน, ไม่ใช่การสั่งซื้อจำนวนมากแบบหลายบรรทัด. เมื่อเวลาผ่านไป, การปฏิบัติงานที่มีมาตรฐานแรงงานครบถ้วนสามารถกำหนดนาทีเชิงวิศวกรรมให้กับแต่ละองค์ประกอบของงานได้. วิธีนี้จะสร้างหน่วยวัดที่แม่นยำยิ่งขึ้นที่เรียกว่าชั่วโมงที่ได้รับหรือประสิทธิภาพตามมาตรฐาน.

ตัวอย่างเช่น, ถ้าทีมมีรายได้ 90 ชั่วโมงการทำงานมาตรฐานแต่ใช้งาน 100 ชั่วโมงการทำงานทางตรง, ประสิทธิภาพของมันคือ 90%. วิธีนี้ซับซ้อนกว่าจำนวนบรรทัดต่อชั่วโมง, แต่มักจะเชื่อถือได้มากกว่าในโรงงานที่มีโปรไฟล์การสั่งซื้อที่หลากหลาย.

จับคู่ประสิทธิภาพด้วยความแม่นยำและปลอดภัย

เอาต์พุตสูงจะมีค่าจำกัดหากข้อผิดพลาดเพิ่มขึ้น. อย่างน้อยที่สุด, ตรวจสอบประสิทธิภาพในการหยิบสินค้าด้วยความแม่นยำในการหยิบสินค้า:

เลือกความแม่นยำ = เลือกที่ถูกต้อง / ตัวเลือกทั้งหมด x 100

หากคลังสินค้าดำเนินการ 10,000 เลือกเส้นและ 25 ต้องมีการแก้ไข, ความแม่นยำคือ 99.75%. คำถามในการปฏิบัติงานคือความสามารถในการผลิตที่เพิ่มขึ้นสอดคล้องกับผลลัพธ์ที่ลดลงหรือไม่. การลดความแม่นยำลงเล็กน้อยสามารถสร้างต้นทุนที่ไม่สมส่วนผ่านการส่งคืนได้, การหยุดการผลิต, การขนส่งสินค้าเร่งด่วน, การเรียกร้องของลูกค้า, และทำงานซ้ำ.

ความปลอดภัยต้องมีวินัยเช่นเดียวกัน. ติดตามเหตุการณ์ที่บันทึกได้, ใกล้พลาด, ผลกระทบของอุปกรณ์, และการสัมผัสตามหลักสรีระศาสตร์ตามพื้นที่ทำงาน. เป้าหมายด้านประสิทธิภาพการผลิตต้องไม่สนับสนุนให้ข้ามการยืนยันการสแกน, แนวทางปฏิบัติในการเดินทางที่ปลอดภัย, ขีด จำกัด การโหลด, หรืออุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคลที่จำเป็น.

เปลี่ยนตัวเลขให้เป็นแผนการปรับปรุง

เมื่อการคำนวณมีความน่าเชื่อถือแล้ว, ใช้ระบุแหล่งที่มาของเวลาที่เสียไป. เริ่มต้นด้วยการตรวจสอบประสิทธิภาพตามกะ, โซน, วิธีการเลือก, รายละเอียดการสั่งซื้อ, และเวลาของวัน. การลดลงอย่างต่อเนื่องในโซนหนึ่งอาจบ่งชี้ว่าหน้าหยิบไปข้างหน้าหมดลง, ช่องที่ไม่ดี, รบกวนการเติมเต็ม, หรือการเดินทางมากเกินไป. การลดลงในทุกโซนอาจชี้ไปที่เวลาแฝงของระบบ, ความไม่สมดุลของพนักงาน, หรือกำหนดการเปิดตัวที่ไม่สมจริง.

การเดินทางมักเป็นโอกาสที่ใหญ่ที่สุดในการเลือกด้วยตนเอง. การจัดช่องที่ดีกว่าสามารถวาง SKU ที่เคลื่อนไหวเร็วใกล้กับพื้นที่รวมและจัดกลุ่มรายการทั่วไปที่เรียงลำดับไว้ด้วยกัน. กฎการเติมสินค้าแบบเลือกล่วงหน้าสามารถลดการสต็อกสินค้าและการเติมสินค้าฉุกเฉินในระหว่างเวฟที่ใช้งานอยู่. การออกแบบทางเดินที่ชัดเจน, ขนาดหน้าปิ๊กที่เหมาะสม, และการแบ่งเขตที่เหมาะสมยังช่วยลดการเคลื่อนไหวที่หลีกเลี่ยงได้.

เทคโนโลยีควรจัดการกับข้อจำกัดที่วัดได้ แทนที่จะใช้เป็นการอัพเกรดทั่วไป. การสแกนบาร์โค้ดช่วยเพิ่มระเบียบวินัยในการยืนยัน. การหยิบด้วยเสียงหรือแสงสามารถลดภาระการรับรู้ในการใช้งานที่เหมาะสมได้. การเลือกชุดตามรถเข็นอาจเพิ่มผลผลิตสำหรับคำสั่งซื้อขนาดเล็ก, ในขณะที่สายพานลำเลียง, การเรียงลำดับ, โมดูลยกแนวตั้ง, ระบบรถรับส่ง, และ AS/RS สามารถลดการเดินทางและปรับปรุงความหนาแน่นในการจัดเก็บเมื่อมีปริมาณมาก, โปรไฟล์ SKU, และสภาพอาคารที่สมเหตุสมผลในการลงทุน.

ระบบอัตโนมัติยังแนะนำการแลกเปลี่ยนอีกด้วย. สามารถเพิ่มปริมาณงานและความสม่ำเสมอได้, แต่ต้องใช้ข้อมูลหลักที่มีระเบียบวินัย, การออกแบบการเติมเต็ม, การวางแผนการบำรุงรักษา, และกระบวนการที่สามารถจัดการกับข้อยกเว้นได้. แนวทางแก้ไขที่ดีที่สุดจะพิจารณาจากโปรไฟล์คำสั่งซื้อที่คาดหวังในช่วงหลายปีที่ผ่านมา, ไม่เพียงแต่จากอัตราสูงสุดในปัจจุบันเท่านั้น.

สร้างพื้นฐานที่เป็นประโยชน์

วัดผลอย่างน้อยสี่ถึงแปดสัปดาห์ก่อนที่จะกำหนดเป้าหมายหลัก. ยกเว้นเหตุการณ์ที่ไม่ปกติเมื่อมีการบันทึกไว้อย่างชัดเจนเท่านั้น, เช่น การนับสต๊อกสินค้า, การปิดสภาพอากาศที่รุนแรง, หรือระบบขัดข้องที่ทราบ. อย่าลบวันที่ยากลำบากเพียงเพราะจะทำให้ค่าเฉลี่ยลดลง.

เอกสารสูตร, แหล่งข้อมูล, รวมถึงกิจกรรมด้านแรงงาน, เวลาที่ยกเว้น, และแจ้งการตัดยอด. สิ่งนี้จะเปลี่ยนอัตราพื้นฐานให้เป็นการควบคุมการจัดการที่มีการเปลี่ยนแปลงที่แตกต่างกัน, เว็บไซต์, และผู้นำก็สามารถตีความได้เช่นเดียวกัน. พื้นที่เก็บข้อมูล SSTC ใช้การวิเคราะห์การปฏิบัติงานประเภทนี้เมื่อประเมินว่าช่องสล็อตที่ได้รับการปรับปรุงหรือไม่, การเปลี่ยนแปลงที่คั่งค้าง, การหยิบอุปกรณ์, หรือการจัดเก็บอัตโนมัติสามารถสร้างผลตอบแทนที่วัดได้.

ตัวเลขประสิทธิภาพในการเลือกที่น่าเชื่อถือมีผลมากกว่าการจัดอันดับพนักงาน. โดยแสดงให้เห็นว่าการออกแบบคลังสินค้าและวินัยในการปฏิบัติงานช่วยให้ผู้คนปฏิบัติงานได้อย่างมีประสิทธิผลจุดใด, และจุดที่ระบบกำลังสร้างความพยายามโดยไม่จำเป็น.